本文提出一種轎車輪轂軸承單元精密鉚合裝配專用機床的結構設計方案，進行了相關設計理論分析;試制出了樣機，測試了其性能，為提升我國轎車輪轂軸承單元的制造水平打下了基礎.

　　摘要：提出了新型的具有鉚頭傾角可調、鉚裝壓力和工作臺位移實時測量、自動精密調整鉚裝終止位置等功能的精密鉚合裝配專用機床，理論分析了機床的鉚頭傾角、進給量和鉚裝力等參數，試制了機床樣機.試驗結果表明，該機床最大軸向鉚裝力達30 T，工作臺的定位精度小于2 μm，生產效率可達3 000件/班，鉚裝出的輪轂軸承單元可靠性理論上可達到30萬公里以上，滿足了轎車輪轂軸承單元的裝配要求.

　　關鍵詞：車輛論文范文,機床,軸承,鉚接,游隙,自動控制

　　Study of a New Machine Tool for the Riveting and Assembly

　　of Automotive Hub Bearing Unit

　　ZHOU Zhixiong1，XIAO Yunya1，2，LI Wei1

　　(1.College of Mechanical and Vehicle Engineering， Hunan Univ， Changsha， Hunan410082;China;

　　2.College of Physical and Electromechanical Engineering， Shaoguan Univ， Shaoguan， Guangdong512005，China)

　　Abstract： A new special machine tool for the precision riveting and assembly of the automotive hub bearing unit was proposed， which could adjust the inclination angle of the rivet tail， realtime measurement of the riveting and assembly force and displacement of the stage， and automatic precision adjustment of stop position of the riveting and assembly. Its parameters， such as the inclination angle of the rivet tail， feed， riveting and assembly force， were theoretically analyzed and the prototype was manufactured. Experiment results show that it has a maximum axial riveting and assembly force of 30 T. The positioning precision of the stage is less than 2 μm and the production efficiency is up to 3 000 pieces per shift. The theoretical reliability of the hub bearing unit produced by the special machine tool is above 300 000 km. It satisfies the assembly requirement of the automotive hub bearing unit.

　　Key words： machine tool; bearing; riveting; clearance; automatic control

　　1結構設計方案的提出

　　輪轂軸承單元的鉚合裝配工藝原理如圖1所示，鉚頭相對于工件軸線傾斜一定角度，工件軸端受到鉚頭的局部壓力，隨著鉚頭連續的周期擺動，工件軸端逐漸彎曲成形，從而實現輪轂軸承單元的鉚合裝配.

　　根據上述原理，本文提出的新型精密鉚合裝配專用機床如圖2所示，采用4柱立式結構，主電機直接驅動動力頭，再通過鉚頭傾角調節機構帶動鉚頭作圓軌跡式回轉運動，并可依工作需要調整鉚頭傾角;工件放置在壓力傳感器上，連同滑臺一起裝在工作臺上，工作臺由主油缸驅動可沿立柱導軌作軸向進給運動，當工件軸端接觸到旋轉的鉚頭后開始擺輾成形，從而實現輪轂軸承單元的鉚合裝配.料缸推動壓力傳感器連同上面的工件沿滑臺在水平方向左、右移動，從而實現上、下料動作.

　　機床上裝有步進電機并通過齒輪傳動精確控制主油缸活塞桿行程.動力頭殼體上裝有磁力附加裝置，壓力傳感器安裝在工件與工作臺之間，結合封閉光柵尺的測量和步進電機對主油缸行程的實時調整控制，可實現對鉚接尺寸的實時準確測量與反饋控制，從而實現輪轂軸承單元的精密鉚合裝配.裝配過程中，被鉚工件的小內圈端面先與磁力附加裝置接觸，產生壓力信號，并對應一光柵尺讀數，當軸承軸端與鉚頭接觸達到設定壓力值時對應另一光柵尺讀數，依據兩次光柵尺讀數的差值，并通過機床的控制策略實現機床的實時測量、自動調整、精密鉚合裝配等功能.

　　2設計理論分析

　　2.1鉚頭傾角的選擇 　　鉚頭傾角γ是指傾斜的鉚頭軸線與工件軸線之間的夾角，如圖3所示.γ角影響鉚裝軸向力與徑向力的分布.γ角越小，鉚裝軸向分力越大，金屬容易軸向流動，但太大的軸向分力容易使軸端發生徑向脹大而導致軸承單元卡死;γ角越大，鉚裝徑向分力越大，金屬容易徑向流動，但隨著γ角的增大，機床的振動會加劇，從而降低機床的精度和使用壽命.綜合考慮，鉚頭傾角取值為γ=1°～10°，且針對厚薄不同的軸端鉚裝時，要具備連續可調的能力.2.2每轉進給量

　　根據鉚頭、工件運動幾何關系，鉚頭轉一周后工作臺的上升量，即每轉進給量s為：

　　s=60vn. (1)

　　式中：v為工作臺的進給速度(mm/s);n為鉚頭轉速(r /min).

　　通過在已有鉚釘機床上進行輪轂軸承單元鉚裝試驗發現，式(1)與實際情況相差較大.通過試驗數據擬合得出的較為準確的每轉進給量為：

　　s=60ΔHt n. (2)

　　式中：ΔH為軸端壓下的高度(mm);t為輾壓時間(s).

　　2.3鉚裝受力分析

　　鉚裝時的受力狀態如圖3所示.鉚裝總作用力F為：

　　F=Acp， (3)

　　Ac=λπ(R2-r2). (4)

　　式中：Ac為接觸面積(mm2);R為軸端外徑(mm);r為軸端內徑(mm);p為平均單位壓力(N/mm2)，可按經驗公式計算[7]：

　　p=cσ. (5)

　　式中：c為約束系數(1.0～1.1);σ為工件的平均單位變形抗力(N/mm2).

　　λ為面積接觸率，按波蘭馬爾辛尼克教授提出的公式計算[8]：

　　λ=0.45s2Rtgγ. (6)

　　2.4擺輾力矩及電機選型

　　水平鉚裝分力Ft為：

　　Ft=Fsin α. (7)

　　式中：α為軋制咬入角(°).擺輾所需的力矩MR為：

　　MR=FtRx×10-3. (8)

　　式中：Rx為中性面位置的半徑(mm)，按Rx=r+0.67(R-r) 估算. 所需的主電機功率P為：

　　P=MRn975η. (9)

　　式中：η為傳動效率.

　　本文擬開發的專用機床主要針對DAC2F10輪轂軸承單元，其外觀尺寸約為90 mm×100 mm，被鉚軸端外徑為28 mm，內徑為16 mm，其軸向擺輾力為80～130 kN.根據上述參數及理論分析，選擇主電機的型號為Y160L8，功率和轉速分別為7.5 kW和720 r/min.

　　2.5軸向鉚裝力及液壓系統工作壓力

　　軸向鉚裝分力Fn為：

　　Fn=Fcos α. (10)

　　液壓系統工作壓力p′為：

　　p′=FnA-p″.(11)

　　式中：A為主油缸工作面積(m2);p″為沿程壓力損失(N/m2).

　　3樣機試制

　　試制的新型精密鉚合裝配專用機床樣機如圖4所示，其底座、動力頭箱體及工作臺等基礎件均以焊

　　接件作毛坯，并進行退火處理以消除內應力，從而保證機床的工作精度;上述三大基礎件與立柱相配合的4個孔位采用數控鏜床來加工，以保證相互位置精度;4 根立柱在調質加表面淬火處理的基礎上，圓導軌部分鍍硬鉻并磨削，工作臺與導柱相配合的部位采用直線軸承，以便減小摩擦.機床依自下而上的順序平穩裝配，避免導軌面與直線軸承的損壞.

　　機床配備電控系統、液壓系統，并通過自主開發的專用控制軟件實現工作臺位移與軸向鉚裝力的實時精密控制及圖形顯示輸出.

　　4樣機性能測試及鉚裝試驗

　　經過實際測試，機床最大軸向鉚裝力達30 T;鉚頭轉速約720 r/min，并在0°～10°傾角范圍內連續可調;工作臺的定位精度小于2 μm，最大工作行程為25 mm，在0～50 mm/s進給速度內連續可調;具備手動/自動鉚裝功能，生產效率可達3 000件/班，達到了相關設計指標要求.本文在樣機上進行了鉚裝試驗，具體過程如下：

　　1)開機，料缸處于頂出狀態，手工裝料，時間約3～5 s(可調節)，到設定時間后，料缸帶動滑臺自動收回;

　　2)料缸到位發出信號確認后，鉚頭旋轉，工作臺主油缸上升;

　　3)鉚裝過程中，被鉚工件小內圈端面先接觸到磁力附加裝置，隨著工作臺繼續上移，將消除軸承單元組件間的裝配間隙，并在壓力傳感器錄得設定的壓力值時讀取光柵位移S1;

　　4)工作臺繼續上移，磁力附加裝置分離，壓力讀數清零，隨后工件被鉚軸端與鉚頭接觸，產生壓力并達到設定值時，讀取光柵位移S2，系統依據S1，S2數值計算調位量，并控制步進電機精密調整終止位置;

　　5)鉚裝到位后，工作臺卸荷，主油缸回退;

　　6)主油缸回退到位后停止，料缸將滑臺頂出卸料，完成一個工作循環，整個工作在10～15 s內完成.

　　裝配的輪轂軸承單元如圖5所示，通過模擬試驗機在軸向負荷±6.13 kN，徑向負荷6 kN，載荷作用半徑312 mm，頻率5 Hz的給定條件下試驗143 h，理論上相當于汽車行駛30萬km，也就是說本文鉚裝的輪轂軸承單元可靠性理論上可達到30 萬km以上，性能優異.因此，根據樣機性能檢測結果及鉚裝的輪轂軸承單元可靠性試驗結果，本文所開發的新型精密鉚合裝配專用機床完全能夠滿足轎車輪轂軸承單元的裝配要求.

　　5結論

　　1)本文提出并設計了轎車輪轂軸承單元精密鉚合裝配專用機床的結構，研究了相關設計理論，試制了機床樣機.該機床具有鉚頭傾角可調、鉚裝壓力和位移實時測量、自動精密調整鉚裝終止位置等優點.

　　2)檢測了機床的相關性能，其最大軸向鉚裝力達30 T，鉚頭轉速約720 r/min，并在0～10°傾角范圍內連續可調，工作臺的定位精度小于2 μm，在0～50 mm/s進給速度范圍內連續可調，生產效率可達3 000件/班，達到了相關設計要求. 　　3)鉚合裝配了輪轂軸承單元產品，進行了可靠性檢驗，其可靠性理論上可達到30萬km以上，性能優異，說明本文所開發的新型精密鉚合裝配專用機床完全能夠滿足轎車輪轂軸承單元的裝配要求，非常值得推廣應用.這對于推動我國轎車輪轂軸承單元鉚合裝配工藝研究、提升產品制造水平具有重大的意義.

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