摘要：大針輪支承環是門座起重機的關鍵部件。它是起重機回轉機構中，保持轉柱在起重機重心位置上垂直和轉盤水平的鋼結構支承件。同時，通過轉盤驅動裝置上的擺線齒輪與支承環上的針柱嚙合滾動，實現轉盤相對于大針輪支承環做回轉運動。本文主要簡述門座起重機大針輪支承環制造工序及其質量控制。
　　關鍵詞：門座起重機，大針輪支承環，制造工序，質量控制
　　1起重機的定義
　　起重機械是一種以間歇作業方式對物料進行起升、下降和水平移動的搬運機械。起重機械的作業通常帶有重復循環的性質，一個完整的作業循環一般包括取物、起升、平移、下降、卸載等環節。經常起動、制動、正反向運動是起重機械的基本特點。廣泛應用于工業、交通運輸業、建筑業、商業和農業等。
　　所謂起重機，在起重機等安全規則中是指滿足以下兩項條件的機械裝置之中，移動式起重機及旋臂式起重機以外的起重機。使用動力吊起物體(不含使用人力)將此物體進行水平式搬運為目的的機械裝置(包含使用人力)。因此，僅進行物體的起吊的機械裝置不是起重機，另外，使用人力把物體吊起的機械裝置，即使使用動力進行物體的水平移動，也不包括在起重機范圍內。
　　門座起重機是其中的一類，是碼頭數量和使用最多的、結構復雜、機構最多的、最典型的電動裝卸機械。它具有較好的工作性能和獨特的優越結構，通用性好，被廣泛地用在港口雜貨碼頭。
　　大針輪支承環是門座起重機的關鍵部件。它是起重機回轉機構中，保持轉柱在起重機重心位置上垂直和轉盤水平的鋼結構支承件。同時，通過轉盤驅動裝置上的擺線齒輪與支承環上的針柱嚙合滾動，實現轉盤相對于大針輪支承環做回轉運動。
　　下面我們簡述門座起重機大針輪支承環制造工序及其質量控制。
　　2原材料質量控制
　�。�1）審核原材料的原始進貨憑證，包括合格證書、質量說明書、化學成分報告、機械性能報告。
　　（2）按設計圖紙核實原材料的牌號、規格、成分、性能。
　　（3）外形尺寸控制，分別按照圖紙所列標準檢查外形。
　�。�4）表面質量控制，表面質量監理用肉眼觀察，必要時可用鋼絲刷清理被檢表面，鋼材表面不得有氣泡，結疤、拉裂、裂紋，折疊、夾雜和壓入的氧化皮，不得有分層。
　　（5）經技術文件、外形尺寸、外觀質量等檢驗合格的原材料，根據材質跟蹤要求進行化學成分、機械性能及金相分析有關項目的檢驗。化學分析用試樣按照GB222-84選取。機械性能試驗用試樣按照GB2975/T-82選取。
　�。�6）對材料跟蹤并檢查標識的移植。
　�。�7）檢查鋼材的存放和防腐措施。
　　3放樣下料彎曲切割元件表面質量控制
　�。�1）放樣在布置板材的對接焊縫時要考慮到如下方面的要求：
　�、賾�盡量避開最大應力的部位及構件截面突變的部位；
　　②應盡量避開機械加工表面；
　�、�焊接梁的翼緣板和腹板的對接焊縫不宜處在同一截面上，其間距應不小于200mm，橫向加勁肋應離開與其平行的腹板對接焊縫，間距也不小于200mm；
　�、懿坏貌捎檬�字形對接焊縫，少用T字形接頭。
　　（2）放樣和下料時應根據設計圖紙、工藝要求考慮焊接收縮余量及切割、刨邊和銑平等需要的加工余量。
　　（3）有曲面要求的構件，其曲面可用樣板檢查，任意處的最大間隙不大于2mm。
　�。�4）在保證強度和滿足工作條件的前提下，盡可能采用大尺寸鋼板和軋制的型材，避免采用焊接組合的型式。
　�。�5）下料件表面應無夾渣、夾灰等缺陷。發現板材表面有起皺、脫皮，切割邊有裂紋應用超聲波確定其范圍，然后決定修補或報廢。檢查所有的切割件的切割邊緣是否去除了毛刺、熔渣，根據技術要求判定是否要進行母材無損檢驗。
　　（6）切割件尺寸檢查：主要結構件的下料尺寸要進行尺寸檢查，特別是箱形構件的橫隔板要檢查其對角線尺寸、長寬尺寸、減輕孔、縱向加筋和焊縫穿越孔的形狀位置尺寸，平整度尺寸等。
　　（7）劃鉆孔的質量檢查（孔的劃線檢查）：
　　①孔的中心位置偏差一般不大于±1mm；
　�、诳讖狡�差按圖紙要求精度檢查。
　　（8）刨邊質量檢查。
　�、黉摪逶谂龠吳埃�先用拉線法檢查平面度，不得超過3/1000，否則要先矯正；
　　②用拉線法檢查刨邊直線度；
　�、蹤z查刨邊的寬度偏差；
　�、馨礃藴蕶z查刨坡口的尺寸精度；
　�、輽z查刨邊、刨坡口的表面粗糙度，有缺陷要進行修磨并去毛刺；
　�、迣τ谕搀w板料的刨邊，應檢查刨邊邊緣同基準線的平行度。
　　4鋼材預處理的控制
　　一般對于重要焊接結構件的鋼板、型鋼、鋼管等都必須經過表面預處理。
　�。�1）鋼材的矯形質量檢查：鋼材經矯形后，檢查板材或型鋼的平面度和直線度，對型鋼還可用直角尺檢查型鋼的形狀誤差。
　�。�2）鋼材的預處理的控制：鋼材預處理常用拋丸處理、噴丸處理、酸洗處理和手工處理。鋼材經預處理后，對鋼材的清除質量，按技術文件要求的標準進行檢查；也可按GB8923-88《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和防銹等級》中的噴射或拋射除銹校準色卡，對噴射或拋射除銹的鋼材作對比檢查。對鋼板要求達到Sa2.5級、對型鋼要求達到Sa2.5級。
　　（3）防銹層涂裝質量檢查：除銹后的鋼板，表面應清潔，無浮灰和渣粒，并在規定時間內涂防銹底漆且漆膜厚度應達到規定的要求，且要求均勻無缺損。
　　4胎架的質量檢查
　　（1）作為金屬結構制作的承載平臺胎架應具有一定剛度，縱向間隔不能太大，并且要與構件上橫隔板對齊。
　�。�2）在胎架制作過程中，作為基準的胎架平面應與結構的基準相吻合（用激光經緯儀檢查）；有拱度要求的構件，在胎架制作時，胎架的拱度應與工藝文件相符。用鋼卷尺校核基準線、定位線尺寸。
　　（3）支承胎架的基礎場地要堅固。
　　5焊接拼裝的質量檢查
　�。�1）跟蹤檢查材料，檢查元件（板材等）下料質量，特別是坡口尺寸，坡口方向、平整度、拼裝間隙、坡口尺寸精度。
　�。�2）檢查元件的定位線尺寸，特別是定位線的基準十字線，精度要求±1mm。元件拼裝中，應核對元件的中心線與基準中心線關系，元件邊緣應與定位線重合，并應與相關元件垂直，垂直度按標準執行。
　�。�3）檢查定位焊質量。
　　定位焊的預熱溫度與焊接時的預熱溫度相同；雙面焊、反面清根的焊縫，應盡可能將定位焊放在反面；形狀對稱的結構，定位焊盡可能對稱排列，構件焊縫交叉處，不應有定位焊，定位焊位置至少離開交叉點50mm。
　　按標準規定檢查定位焊的焊接尺寸，焊縫尺寸起重要作用的部位，可適當增加定焊的數量。
　　6焊接質量檢查內容
　　1. 焊前檢查。
　�、贆z查焊條、焊絲、焊劑和鋼材的牌號、規格，應與圖紙圖標符合；
　�、跈z查拼裝間隙和拼裝錯位情況；
　�、燮驴谛问脚c坡口尺寸應符合圖紙或國標的要求，對反面清根的焊縫，檢查碳刨清根情況；
　�、軝z查焊縫兩側30mm內的清潔情況，在該范圍內不應有鐵銹、油、漆、水等表面污物；
　　⑤檢查對接焊縫兩端的引弧、熄弧板。作為引、熄弧板的材質、坡口形式與焊接件完全相同，厚度相當、長度一般為75×75mm；
　�、迿z查焊前預熱，根據圖紙和工藝的要求，用溫度計檢查加熱溫度，除特殊要求外，對不同的鋼材，可以按表中的預熱溫度進行檢查。
　�。�2）焊接過程中的質量檢查。
　�、偕蠉徍腹け仨毘钟邢鄳�的焊接等級證書；
　�、趯�焊工所使用的焊條焊劑應經烘焙，焊條應貯存在保溫筒內；
　�、劢�止在鋼板上任意引�。�
　�、軝z查焊接過程中的電流、電壓，避免因電流電壓不當造成夾渣、未焊透等缺陷；
　�、莓敽缚p開始冷卻時，可以采用對其進行輕輕的錘擊來減少焊接變形和焊接應力，但禁止對多層焊的第一層和最后一層焊縫采用此方法；
　�、逓闇p少焊接變形和焊接應力，操作者應嚴格按焊接工藝規范、焊接工藝程序施焊；
　　7結構件的外形尺寸、相關尺寸和整體變形量的檢查。
　　采用吊垂線、拉直線、激光經緯儀等方法或工具，對解除了所有強制約束處于自由狀態下的結構件，檢查外形尺寸、相關尺寸和整體變形量，檢查方法如下：
　�。�1）一般以結構件的水平線、十字中心線為基準，用激光經緯儀進行校對，復驗與下道工序有關的尺寸，如機加工孔的位置尺寸、孔的端面余量尺寸，垂直度偏差，以及與部件結構定位有關的尺寸、總體撓度、旁彎、拱度尺寸等，經檢查、復驗后，重要尺寸應標注在檢測表中。
　　（2）所有尺寸的精度要求，除圖紙有公差要求外，均按工藝規程中要求進行檢驗。檢查中如發現結構件尺寸超差，應要求操作者予以矯正。采用火焰矯正時，要檢查最高加熱溫度，一般不得超過來650℃。經矯正后的焊接接構件，要求檢查表面是否平整，是否有明顯的錘印和局部變形。
　�。�3）測量跨度大于10m時，應根據規定修正測量值。
　　（4）為避免日照影響，當白天環境最高溫度大于28℃時，大型構件尺寸測量應在上午6時前或晚上6時后進行。
　�。�5）構件去除“馬腳”等附著物的質量檢查：在結構件制造結束后，拼裝、焊接中用的“馬腳”、工藝吊耳、拉撐等附著物應全部去除，并應檢查是否損傷了母材。母材有損傷時，應進行打磨至ф3mm的焊條可以補焊為止，經補焊后，清理表面至平整光潔，不允許不經清理直接補焊，對有焊前預熱要求的構件，必須嚴格要求，檢查預熱溫度。
　　8結束語
　　大針輪支承環由滾道、環型箱體和環型均部的針柱孔組成，其制造過程集鋼結構制造、機械金屬切削加工、熱處理于一體，工件大、結構復雜、加工精度要求高，加工難度大，制造質量的高低將直接影響整機的性能、穩定性和可靠性。因此，必須對關鍵零件和關鍵工序實施嚴格的質量控制。