【摘要】論文介紹在煉油裝置推行物料互供，實施裝置熱聯合節能的應用情況，同時針對目前熱聯合存在的問題進行了分析，提出了改進措施，對煉油部分裝置打破常規物料供應，全方位推行熱聯合提出了新的見解和建議。
　　【關鍵詞】煉油裝置，熱聯合，節能，改進措施
　　1、論文引言
　　對于煉油裝置來講，能耗是煉油最大的單項操作費用，直接關系到煉油企業的整體運行水平和經濟效益。目前，降低裝置能耗，尋找節能的切人點，已成為煉油企業關注的熱點和追求的目標。在諸多節能措施中，熱聯合不僅是一種節能的有效手段，也是一種降低新建裝置基建投資的手段。若對煉油裝置系統工藝流程進行改進，采用某種程度的熱聯合，如從工藝物流的冷卻過程回收熱量來對需要加熱的物流進行預熱。即通過熱聯合熱量回收代替了單獨的加熱或冷卻傳熱，從而降低了傳熱設備的基建投資費用。
　　論文結合煉油裝置近幾年實施熱聯合的改進方法，介紹了煉油裝置通過上下游物料互供，實施裝置熱聯合節能的應用情況，同時針對目前熱聯合存在的問題進行了分析，提出了改進措施，對煉油部分裝置打破常規物料供應，全方位推行熱聯合提出了新的見解和建議。
　　2、推行裝置熱聯合
　　2．1催化裂化裝置分餾穩定熱聯合
　　催化裂化裝置一中段循環回流取熱原設計先作為解吸塔重沸器熱源，再進入蒸汽發生器產0．5MPa蒸汽。經過熱聯合改造后，穩定塔和解吸塔重沸器熱源穩定，操作彈性大，每小時可減少0．5MPa的低等級蒸汽8t左右，提高了能量的利用率，經核算，改造后節能效益折合成人民幣近480元／h，熱聯合節能效果顯著。催化裂化裝置一中油先作穩定塔底重沸器E1312的熱源，然后與原油E1206換熱，再經E1207與低溫熱水換熱后返塔，而目前兩套催化裂化裝置解吸塔底重沸器熱源為1．0MPa蒸汽，蒸汽耗量為12t／h左右，若采用分餾和吸收穩定大幅度熱聯合的方式，將解吸塔重沸器熱源由1．0MPa蒸汽改為一中油作為熱源，可減少一中油與低溫熱水的取熱負荷，同時節約1．0MPa蒸汽的用量約12t／h，提高了熱量的利用率和能量的等級。
　　2．2常減壓蒸餾～催化裂化一溶劑脫瀝青一減粘裂化等重油裝置熱聯合
　　2．2．1常減壓蒸餾裝置與催化裂化裝置熱聯合
　　常減壓蒸餾裝置與一套催化裂化裝置設計為熱聯合裝置，催化油漿先與常壓初底油換熱，再與原油換熱，然后與油降蒸汽發生器換熱產生0．5MPa蒸汽，油漿冷卻后返塔。提高換熱終溫過程中，油漿與常壓初底油取熱增大，在催化原料預熱溫度一定的情況下，常常會出現油漿蒸汽發生器取熱負荷過低的現象，此時油漿蒸汽發生器通過開副線來保證油漿返塔溫度和分餾塔底溫度，導致油漿在蒸汽發生器中線速過低，致使油漿蒸汽發生器易堵、結焦。為提高熱聯合的取熱負荷，提高高等級能量的利用率，建議增大E1026油漿與初底油的取熱負荷，增加備用換熱器，同時考慮停掉油漿蒸汽發生器，少產、不產0．5MPa蒸汽，將油漿中高溫位的熱量盡可能轉化，降低能量的損耗。
　　2．2．2常減壓蒸餾一催化裂化一溶劑脫瀝青裝置互供料熱聯合
　　常壓渣油供兩套催化裝置采用熱聯合，常壓渣油在滿足減壓裝置和一部分作為一催化進料的情況下，多余的常壓熱渣油全部進二催化，在正常生產中，熱渣油不外甩到罐區，渣油實現了熱聯合。減壓裝置的蠟油一部分進一套催化裂化裝置，多余部分全進二套催化裂化裝置，此時造成兩套催化裝置蠟油罐液位較難控制，波動較大，有時不得不一部分分流到罐區來輔助控制兩套催化裂化裝置的蠟油量，熱聯合的程度降低。這樣，減壓蠟油不外甩至油品罐區，提高了蠟油熱聯合的程度。實施后可節約能耗9971MJ／h，折合成燃料油消耗約0．25t／h。
　　減壓渣油從減壓塔底抽出后分別經過換熱器E1015／C、D，E1009、E1007／2與原油換熱，經過冷Cl115冷卻到95℃以下后送至油品罐區。溶劑脫瀝青油從溶
　　劑脫瀝青油汽提塔抽出先與減壓渣油E108／1、2換熱，然后再經過循環水換熱器換熱到90℃以下出裝置，在裝置外與常壓渣油混進渣油罐區，再通過渣油泵升壓后付兩套催化裂化裝置。2002年裝置大檢修期開工后，不斷探討熱料互供問題，在操作上，停減壓C1l
　　渣油付溶脫裝置的問題，進裝置后不再需要溶劑脫瀝青裝置冷料預加熱器E108／1、2加熱，同時停掉E109，將246℃溫度下的脫瀝青油直接供兩套催化裝置。同時可節約冷卻循環水100t／h，折合成人民幣20元，可節約循環水耗480元／d，減壓渣油由減壓裝置付溶劑脫瀝青裝置，一部分外甩到罐區，但在實際操作中，因量的波動，常常對減壓裝置減壓渣油換熱器造成沖擊、泄漏，一定程度上，熱聯合的程度較低，建議減壓渣油全去溶劑脫瀝青裝置，多余部分由溶劑脫瀝青裝置外甩到罐區，可有效解決上述存在的不足，實現更高程度上的熱聯合。
　　2．2．3催化裂化裝置一油漿拔頭裝置一減粘裂化裝置熱聯合
　　以往兩套催化裂化的油漿是冷卻到95℃以下，外甩到罐區，然后通過泵升壓送到油漿拔頭裝置和減粘裂化裝置，解決系統改造后，兩套催化的熱油漿約260"C直接供油漿拔頭裝置和減粘裂化裝置，可節約能耗5985MJ／h，折合成燃料油為0．2t／h，在物料互供上實現了熱聯合節能的目的。
　　3、催化柴油直付加氫精制熱聯合探討
　　催化柴油從分餾塔抽出，經柴油汽提塔，再經換熱冷卻后進罐區加氫柴油原料罐，進行沉降脫水，然后付加氫精制裝置。若能實現物料互供上的熱聯合，將有明顯的節能效果，但因催化柴油含有一定量的芳烴基等親水基團，易帶水，對加氫催化造成影響，這是實現熱聯合的一大難題。但考慮到兩套催化分餾塔柴油抽出帶水和柴油汽提塔采用1．0MPa蒸汽汽提，在上述工藝條件下，不可避免地造成催化柴油加氫原料帶水。洛陽分公司柴油加氫原料罐設計為拱頂罐，催化柴油進罐區溫度設計為60℃，由于部分冷換設備換熱效果差，進罐溫度高達80℃，造成大呼吸損耗增加，尤其是在加工含硫原油過程中，硫含量高，常采用頂循環油補柴油的辦法來降低汽油中的硫含量，這樣增加了加氫柴油中的輕組分，罐內油氣濃度增加，加劇了蒸發損耗。柴油罐容積為10000m3，在常規的操作工藝條件下進行初步核算，每收發作業一次，僅大呼吸造成的損耗約高達9t。每6天收發作業一次計，采用物料直供實施熱聯合，催化柴油不再進油品罐區、催化柴油加氫原料罐，直接進催化柴油加氫裝置，不再存在柴油出裝置溫度超標的生產問題，熱聯合后，每天可減少油品儲耗1．5t，柴油價格按3500元／t計，每天可降低油品儲耗損失5250元，經濟效益顯著。
　　4、煉油裝置之間推行熱聯合存在的問題
　　4.1煉油裝置在設計上采用油罐集中的專用罐區，各裝置物料經冷卻到一定溫度后進油品罐區，經過泵升壓后付裝置。部分裝置在物料互供上沒有合理的流程�；蛉鄙傥锪峡刂频氖侄�，推行物料互供，實施熱聯合，有時給上下游裝置帶來波動。
　　4.2部分設備如下游裝置的原料緩沖罐、原料泵等有些在設計上是冷介質、高程度上的熱聯合，介質溫度高，設備需要更新和改造。
　　4.3需要聯合裝置的工藝，在換熱流程上尚需優化。
　　論文結束語
　　介紹和總結生產實踐中，采用裝置熱聯合實施節能的成功經驗，尋找和探討裝置在推行熱聯合中存在的問題及改進措施，是節能工作中的一個目標，也是一個值得研究的課題。對推行熱聯合價值高的裝置進行工藝流程改進，裝置熱料互供上增加合理的控制手段。
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