隨著我國經濟的飛速發展，化工產業發展規模逐漸擴大。由于化學品在生產過程中存在一定危險性，因此對其生產工藝要求相對較高。近年來，因危險化學品生產工藝缺乏安全性引發的各類事故時有發生，引發了社會各界的高度重視，不僅給企業造成了巨大經濟損失，還在一定程度上威脅生產加工人員的生命健康安全[1]。因此，為了提高危險化學品生產工藝安全性。本文結合危險化學品生產工藝特點展開詳細分析，并針對性提出幾點工藝安全措施，希望能夠對危險化學品生產企業提高安全生產能力奠定良好基礎。危險化學品安全生產重要性：第一，危險化學品含有大量腐蝕、毒害、易燃等物質，在生產加工過程中存在一定危險性，甚至會威脅人們的生命健康。因此，在危險化學品生產加工過程中需要做好防護工作，尤其防范化學品在反應過程中造成的安全事故。第二，危險化學品分為八大類，每一類中又涉及眾多分項。在危險化學品生產過程中，想要提高其生產工藝安全性，需要建章立制，建立一套完整的安全管理制度和責任制文件以及科學的操作規范。同時建立安全管理機構，配備安全管理人員。除此之外要加強員工的教育培訓和應急救援演練。并建立日常安全管理機制，比如定期開展安全檢查和隱患排查治理，開展安全管理評比活動，知識競賽等，五是積極與政府有關安全管理部門的溝通，爭取在危險化學品生產經營過程的安全管理工作符合有關法律法規和上級有關部門的政策要求。第三，化學危險品生產相關單位以及個人需要熟練掌握化學品性質和生產方法。并且要對危險化學品生產環境加強管理，做好防潮、防火、防腐等工作。第四，使用危險化學品，還要懂得萬一出事的應急處理方法。如誤服、吸入、沾上人體等的處理方法，火災時的施救方法。要設立相應的事故應急處理制度。由此可見，危險化學品在生產過程中的危險因素較多，其中包括自身危險、條件危險以及設備危險。只有做好安全措施，才能夠從根本上保證人員和設備的安全性，降低安全事故帶來的損害。

　　1危險化學品化學反應安全措施

　　在危險化學品生產過程中，化學反應涉及內容較為廣泛，其中包括：氧化反應、催化反應、電解反應、聚合反應等。由于所有化學反應的類型和特點不盡相同，因此在化學品生產過程中需要的反應條件也存在較大差異，所以采用的安全工藝措施也有所不同。本文以危險化學品常用的化學反應類型作為案例進行分析，針對性提出其安全工藝措施。

　　1.1危險化學品氧化過程的安全措施

　　化學品在氧化過程中容易引發火災事故或爆炸事故。在化學品生產過程中，如果需要利用氧氣或者空氣作為氧化劑，必須結合實際情況科學控制氧化劑用量，保證氧化劑與反應物料配比合理，從而避免化學品氧化過程發生爆炸或火災事故。另外，如果利用空氣作為氧化劑，需要相關人員在將空氣引入反應釜之前做好凈化工作，過濾空氣中的灰塵、油污等雜質，避免影響氧化效果，或引起中毒現象，從而始終使氧化劑保持活性狀態，從根源上減少火災和爆炸事故的發生[2]。另外，如果在氧化過程中需要持續放熱，此時相關人員需要及時將散發出來的熱量轉移，保證將氧化溫度和流量控制在合理范圍內，有效避免由溫度過高或壓力過大引發的安全事故。除此之外，一旦接觸器在氧化過程中發生爆炸事故或火災事故，為了能夠保證相關設備以及操作人員的安全，需要在反應器和管道之間設置防火設備，從而及時控制火災蔓延，避免事故擴大。與此同時，為了降低接觸器的爆炸危險，需要在接觸器安裝報警裝置和防爆裝置，使其在運行過程中能夠實施監督氧化過程和氧化狀態，并進行自動調節。有條件的生產企業可以考慮在設備系統中設置蒸汽或氮氣等滅火裝置，從根源上減少火災或爆炸事故的發生。

　　1.2危險化學品硝化過程的安全措施

　　化學品在生產過程中產生硝化反應的過程，也是快速放熱的過程。為了避免化學品在硝化反應過程中溫度上升過快，需要生產企業采取針對性措施科學控制溫度。例如：通過增加冷卻裝置或在反應過程中不斷攪拌降低溫度，從而有效降低化學品在硝化過程中產生的硝基產物，降低火災或爆炸概率。另外，在危險化學品生產過程中，常用的硝化劑有濃硫酸、硝酸等，這些硝化劑不僅具有較強的氧化性，還具有較強的吸水性和腐蝕性，在工藝操作過程中稍有不慎就會引發火災[3]。因此，在危險化學品生產過程中使用硝化劑需要充分做好防護措施，避免硝化劑與油脂、有機物融合。另外，操作人員在使用硝化劑前需要做好設備檢查工作，保證設備嚴密、溫度正常，從而減少爆炸事故發生。除此之外，危險化學品被硝化后，產生的物質大多為苯系或萘系衍生物，其中含有大量易燃物質和有毒物質，所以在化學品硝化過程中，操作人員需要做好防護措施，避免引發爆炸、火災或中毒事故。

　　1.3危險化學品氯化過程的安全措施

　　在危險化學品生產過程中，針對氯化反應的安全措施可以從三個方面入手：第一是氯化反應過程。第二是參與氯化反應的原料。第三是促進氯化反應的氯化劑。通常情況下，氯化反應在高溫環境下較強烈，如果發生泄漏，極容易引發爆炸事故或火災事故。所以在危險化學品氯化反應過程中，需要做好冷卻工作，科學控制氯化劑的流量，避免氯化反應劇烈或溫度上升過快引發安全事故[4]。另外，危險化學品在氯化過程中會生成大量的氯化氫氣體，該氣體腐蝕性較強，為避免其對設備造成的損害，需要生產企業優先選擇耐腐蝕性較強的設備，同時重視氯化氫回收工作。在化學品氯化過程中，參與反應的苯、甲烷等原料普遍屬于有機易燃物質，所以在危險化學品生產過程中，需要生產企業做好火源控制工作，保證生產廠房符合防爆需求，同時要將生產設備和電氣設備保持一定距離。在氯化過程中，較為常見的氯化劑有氯氣和液態氮，該類氯化劑具有毒性大、氧化性強的特點，如果操作不當導致氯化劑泄漏，會增加安全事故發生概率。與此同時，如果使用液態氯作為氧化劑，需要操作人員提前利用蒸發器將液態氯氣化，在此過程中，為了避免被氯化的有機物倒流，進入存儲氯氣的氣瓶中引發事故，需要在生產過程中增加氯氣緩沖罐。另外，操作人員使用氯氣時需要做好防護措施，并結合實際情況制定應急預案，為化學品氯化過程提供安全保障。

　　2危險化學品物理反應安全措施

　　在危險化學品生產過程中，蒸餾是應用范圍較為廣泛的一種物理方法。所謂蒸餾，就是將化學品中的混合物分離成兩種或兩種以上的物質，從而達到提純目標。在實際生產過程中，蒸餾需要結合物質的溫度、沸點等特性分離物質，由于蒸餾過程溫度較高，遠遠超出易燃液體的閃點，所以在操作過程中存在一定的危險性，需要操作人員引起高度重視。具體可以從以下幾個方面進行分析：1)在化學品蒸餾過程中，操作人員需要注意化學品的穩定性，并結合生產加工內容控制好蒸餾時間。2)在常壓蒸餾過程中，需要操作人員優先采用水蒸氣作為蒸餾熱源加熱易燃液體，杜絕選用明火。3)在蒸餾腐蝕性較強的液體時，操作人員需要做好防護措施，避免蒸汽或易燃液體流出，腐蝕塔盤或塔壁。4)在蒸餾燃點較低的物質時，操作人員需要提前檢查蒸餾系統，保證蒸餾系統封閉性強，從而避免蒸餾過程中發生高溫泄漏現象。5)避免水分進入高溫蒸餾系統產生汽化現象，導致物料沖出，從而引發爆炸事故。6)操作人員在蒸餾過程中還要嚴格控制不穩定副產物和雜質的累積量，保證其在合理范圍內。7)在蒸餾時要重視蒸餾系統中的殘渣和結垢，避免其產生過熱危險。由此可見，在危險化學品蒸餾過程中，首先需要做好系統溫度的控制工作。另外要保證蒸餾系統的密封性和壓力。從而才能夠從根源上阻斷安全隱患，保證蒸餾操作的安全。

　　3危險化學品輸送過程安全措施

　　在危險化學品生產過程中，輸送過程也是物料運動的過程。具體來說，就是在化學品生產時通過輸送泵、傳送機械等設備將所需物質和能量傳送到指定位置。在這一過程中，物料不可避免會與設備發生摩擦、撞擊等現象，從而產生靜電或熱量。容易引發爆炸或火災事故。為了降低安全事故的發生，操作人員需要在物料輸送過程中盡可能減少物料與設備的碰撞和摩擦。可以通過三個方面有效避免：第一，操作人員在物料放置過程中要合理控制物料的流速。第二，為避免物料在流動過程中與設備產生靜電發生安全事故，需要在設備中安裝靜電接地裝置[5]。第三，結合輸送物料的特性科學選擇輸送管材，優先選用嚴密性高、耐腐蝕性強的管材。只有充分做到以上幾點需求，才能夠從根源上提高危險化學品在輸送過程中的安全性。

　　4結束語

　　綜上所述，隨著我國經濟的飛速發展，化工產業發展規模逐漸擴大，危險化學品生產加工逐漸增多。由于危險化學品在生產過程中存在一定危險性，尤其近年來，因危險化學品生產工藝缺乏安全性引發的各類事故時有發生，引發了社會各界的高度重視，所以需要企業做好安全措施。為了降低火災、爆炸、中毒等事故的發生，生產企業需要引進先進工藝，強化安全生產，針對性采取措施提高化學品生產安全性，因此，從危險化學品化學反應安全措施、物理反應安全措施、輸送過程安全措施三個角度進行分析，希望為生產設備和操作人員提供安全保障

　　參考文獻

　　[1]閔鵬.危險化工工藝生產過程安全管理研究[J].化工管理，2018，489(18)：60-61.

　　[2]王中華.聚丙烯生產工藝危險性分析及安全措施[J].化工管理，2018，488(17)：229.

　　[3]吳振闊.危險化學品安全管理難點分析及控制措施[J].化工安全與環境，2017(15).

　　[4]魏俊杰.施工現場危險化學品應用風險分析及管控對策研究[J].河南科技，2018，657(31)：94-95.

　　[5]顧偉偉.化工工藝安全設計中的危險因素及解決措施分析[J].化工設計通訊，2017(3).

　　《危險化學品生產工藝安全措施分析》來源：《化工設計通訊》，作者：顓孫森森