摘要：由于水泥穩定碎石具有良好的力學性能和整體性，水穩性以及抗凍性等優點，因此，在近幾年的高等級公路建設中被廣泛用于路面基層或底基層，基層及底基層是路面工程的主要承重層，起到關鍵的作用，施工質量控制不好，則達不到使用效果，無法體現其優點，甚至今后留下工程隱患，造成路面損壞。針對水泥穩定碎石基層或底基層的質量問題，淺淡水泥穩定碎石解決問題的對策。
　　關鍵詞：水泥穩定基層、質量控制、成因、對策。
　　工程概況
　　某一級公路是港口連接工業園的重要路段，路線長60Km,路面優化設計后路面結構層為：面層為26cm,20cm水泥穩定碎石基層，1cm乳化瀝青封油層，18cm級配碎石底基層。根據路面施工技術規范的要求，水泥穩定基層機械化，施工機械的性能及機械的組合對施工質量影響極大。如果穩定工廠拌和采用連續式的拌和設備，形成先天性的不足：計量系統的誤差較大，特別是水泥的計量不精確；攪拌時間不夠混合料均勻性差；含水量的控制誤差偏大；在這樣的條件下生產出來的穩定土材料由于較大的背離了設計配合比曲線，因此對質量影響甚大。采用強制式穩定土拌和機（產能500t/h），有效地避免了質量隱患。水泥穩定基層用一臺YJ12～15振動壓路機碾壓時，每層的壓實厚度不應超過15cm，用一臺YJ18～20振動壓路機碾壓時，每層的壓實厚度≯20cm，采用能量大的振動壓路機碾壓時，每層的壓實厚度可以根據試驗適當增加；壓實厚超過去上述規定時，應分層鋪筑，實際上，當壓實d＞20cm時，就很難壓實。對于分層鋪筑，緊接在下穩定層混合料終凝之前鋪筑完上層，對于該種施工方法常見的質量問題淺談形成原因及控制。
　　一、 水泥穩定碎石基層常見的質量問題
　　水泥穩定碎石基層鋪筑碾壓成形，按技術規范養生7天以后，從鉆芯取樣情況看，芯樣主要存在以下問題：
　　1、 分層：
　　基層上、下鋪筑層分層會削弱基層的整體強度。由于當時鋪筑上層時沒有很好控制下層初凝時間的鋪筑，在重車碾壓的作用下，基層極易被碾碎。
　　2、 不密實、蜂窩的現象比較普遍，甚至松散不成型，特別是基層底部：
　　這種現象的基層抗壓強度較差，在車輛荷載的反復的作用下，基層很快就會出現開裂，雨水容易通過不密實的基層滲入到底基層及路基，使整個結構層的強度受到破壞，進而影響整體路面結構層的使用壽命。
　　3、 施工縫銜接質量差
　　施工縫銜接質量差表現為搭接處差，靠近模板30cm處壓路機壓不到的地方，應采取振動打夯機夯實。路面早期損壞往往從施工縫開始。
　　二、質量總是形成的原因及控制
　　1、分層原因
　�、倩鶎由�、下層施工的時間間隔過長，如果僅有一臺壓路機，要避免上下層的現象，必須嚴格控制下層的分段鋪筑長度，下層分段鋪筑的長度要根據拌和樓的生產能力及碾壓時間來確定，以保證上層鋪筑碾壓在下層鋪筑的混合料不超過終凝時間，要盡量縮短施工中斷時間。
　　②混合料的含水量縮小
　　混合料應在最佳含水量下進行碾壓，特別是夏天，白天氣溫高，水分蒸發較快，下層已經達不到最佳含水量，上、下層粘結就不好。混合料的含水量應在最佳含水量的基礎上再加0.5%～1%,含水量應在鋪筑現場測定.當鋪筑上層時,應注意將下層表面灑水濕潤后再鋪筑。
　�、鬯�泥初凝時間不夠穩定
　　水泥穩定碎石基層宜用初凝時間3h以上和終凝時間較長(宜在6h以上)的水泥.從實際抽樣情況來分析,每批水泥的初凝時間均有差別,而且差別較大,有些初凝時間還達不到2h,終凝時間也僅為2h。
　　三、蜂窩、松散不成型原因
　　①水泥劑量達不到設計要求
　　水泥穩定碎石基層的水泥設計含水量一般為5%，如果水泥劑量少于設計要求，基層樣品就容易出現蜂窩、松散不成型的現象。所以在水泥穩定碎石基層鋪筑前必須對穩定土樣和設備進行標定，并在施工的過程中做好混合料水泥劑量的檢測工作，發現問題及時糾正。
　　②混合料含水量偏小
　　在堆料場須對碎石進行悶料，縮短攪拌時間，從而使材料攪拌均勻，材料過干，碾壓不易實密實，鋪筑時控制好混合料的是有必要的。承包人常常減少用水量使碾壓的基層獲得較好的平整度，這種片面追求表面平整度而忽視內在質量的做法是不可取的。通過200m的試驗路段證明，檢測分別為4.8%、5.9%(最佳含水量為5.4%)經壓實養護7d后鉆芯取樣，前者芯樣氣孔較多，局部有蜂窩現象；后者芯樣光滑密實，無氣孔，蜂窩。從而可見含水量偏小時基層內在質量較差，而且這樣基層頂面由于缺少水分，碾壓過程中表面干燥不起槳，起不到粘結的作用,在行車的作用下，容易產生坑槽，使基層整體性破壞較快。為防止水分蒸發太快，混合料要邊攤鋪邊及時碾壓，控制好混合料初凝時間。為使基層能較好地保持濕潤，在壓路機上安裝水箱，施工時，在水箱內裝水，碾壓過程中根據實際情況向基層頂面均勻灑水，使表面保持濕潤。
　　③碾壓不及時
　　混合料攤鋪后不及時碾壓，水分在夏天蒸發特別快，混合料干了或者超過初凝時間再來碾壓，就很難壓實，而且不符合施工技術規范要求。
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　　鉆芯取樣的試驗底3～5cm往往比較松散，因為鋪筑時底基層吸取了混合料的部分水分，造成混合料底部過干，出現蜂窩，所以在基層鋪筑過程中，用水車灑水使底基層頂面始終保持濕潤。
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　　基層分層鋪筑的層厚一般為13～15cm，松鋪系數由試驗路段總結得出，YJ18振動壓路機碾壓的最佳含水量壓實遍數為7遍，碾壓程序為：YJ18振動壓路機靜壓一遍→YJ18振動壓路機小振一遍→YJ18振動壓路機大振四遍→YJ18振動壓路機靜壓一遍，碾壓時，應重疊1/2輪寬，后輪必超過兩段的接縫處，后輪碾壓完路面全寬時，即為一遍．壓路機的碾壓速度，前兩遍采用1.5～1.7Km/h為宜，往后以2～2.5Km/h為宜。嚴格壓路機在已完成的或正在碾壓的路段上調頭或急剎車，確保穩定層表面不受破壞。振壓過多也不行，這種會壓實變為松散。有時承包人為趕進度或壓路機手職業道德差，不按照碾壓程序進行碾壓，壓實遍數少于試驗路段確定的最佳遍數，往往壓實度不夠，出現蜂窩、松散、不成型等問題。
　　⑥碎石材料級配問題
　　采購碎石中的石屑含量過少，沒有很好填充空隙，從而混合料很難壓實。根據規范規定，二級公路宜采用表１中的２號級配；一級公路宜采用表１中的３號級配，單個顆粒的最大粒徑不應超過31.5mm。各粒的通過量以接近級配范圍的中高限為宜，4.75mm以下的顆粒含量在40%左右較為合適，達不到的可以摻河砂或石屑補充，使級配碎石達到規范要求，這樣比較容易壓實。
　　             
　　
　　　　表1水泥穩定土的顆粒組成范圍
　　三、施工縫銜接質量差
　　施工縫包括縱縫和橫縫，施工縫是質量控制的薄弱環節，水泥穩定基層一般要求立鋼模施工，立模后，壓路機不易壓到邊，就是靠近模板邊約30cm的部位往往壓不到，壓到也容易使鋼模變形，也要保證縱縫的施工質量，這時采用小型打夯機進行夯實，注意灑水濕潤，這樣才比較容易夯實，打夯遍數也應該通過試驗來確定。固定鋼模使其不產生位移，保證接縫平順垂直。
　　四、結束語
　　總之，水泥穩定碎石基層施工工藝歸納為：
　　開工前檢查施工縫是否修鑿垂直、平整，鋪筑前施工縫和底基層要灑水濕潤。
　　控制好混合料的最佳含水量、水泥劑量，鋪筑時掌握好碾壓時機，加強縱、橫縫等薄弱環節的處理，使水泥穩定碎石基層能按質、按量完成。
　　參考文獻：[1]JTJ034-2000,公路路面基層施工技術規范[S]