摘要：水泥穩定碎石基層廣泛地應用于城市道路的路面結構中，它具有良好的板體性和水穩性，對于保證城市道路的使用功能，具有很重要的作用。但是水泥穩定基層的施工是一個綜合過程，常常會出現一些質量通病，如基層表面開裂、彈簧、松散、松軟、平整度差等通病而影響施工質量，如何克服這些質量通病是一個亟待解決的難題。本文就水泥穩定碎石基層質量通病的原因進行分析，并提出一些預防措施。
　　關鍵詞：水泥穩定碎石基層,質量通病,原因,預防
　　
　　水泥穩定碎石基層廣泛地應用于城市道路的路面結構中，它具有良好的板體性和水穩性，對于保證城市道路的使用功能，具有很重要的作用。但是水泥穩定基層的施工是一個綜合過程，常常會出現一些質量通病，如基層表面開裂、彈簧、松散、松軟、平整度差等通病而影響施工質量，如何克服這些質量通病是一個亟待解決的難題。本文就水泥穩定碎石基層質量通病的原因進行分析，并提出一些預防措施。
　　一、強度不均勻
　　水泥穩定碎石基層強度不均勻，易導致的路面不均勻沉陷，影響公路營運期的行車舒適和安全，降低了公路的使用品質和壽命。
　　1、原因分析
　　（1）水泥穩定集料級配不好。
　　（2）水泥的礦物成分和分散度對其穩定效果的影響。
　　（3）含水量不合適，水泥不能在混合料中完全水化和水解，發揮不了水泥對土的穩定作用，影響強度。
　　（4）水泥、土和水拌和的不均勻，且未在最佳含水量下充分壓實，施工碾壓延遲時間拖的過長，破壞了已結硬水泥的膠凝作用，使水泥穩定土強度下降，碾壓完成后沒能及時的保濕養生。
　　2、預防措施
　　（1）用水泥穩定級配良好的碎(礫)石和砂礫，選擇材料首先選碎(礫)石和礫，其次是砂性土；再次是粉性土和粘性土。
　　（2）水泥的礦物成分和分散度對其穩定效果有明顯影響，優先選用硅酸鹽水泥，盡量不使用鋁酸鹽水泥。試驗室進行水泥分級優化試驗，在良好的材料級配下，選用最佳的水泥含量。
　　（3）試驗室配合比設計不但要找到最佳含水量，而且能找到一個含水量達到最佳的同時，也要滿足水泥完全水化和水解作用的需要為目的。
　　（4）水泥、集料和水拌和的均勻，且在最佳含水量下充分壓實，使之干密度最大，強度和穩定性增高。
　　二、開裂現象
　　水泥穩定碎石基層經常發生開裂現象，其裂縫形狀一般沿道路縱向呈規則分布的橫向裂縫，間距一般為5m～10m，裂縫寬度一般為3mm～5mm左右。
　　1、原因分析：一是溫度裂縫，即基層施工完畢后，隨著溫度的降低，水穩基層會產生收縮應力，當水穩基層的抗拉強度不足以抵抗收縮應力時，即發生拉裂現象。二是濕度裂縫，即基層施工完畢后，隨著水分的蒸發，基層的濕度將明顯降低，就會產生干縮應力，從而導致干縮裂縫。
　　2、預防措施
　　控制水穩基層的水泥劑量，一般控制在4％～7％之間，因為水泥劑量偏大時，水泥的水化熱會使基層內外產生溫差，從而導致開裂現象。嚴格選擇水泥品種及水泥強度等級，一般選用普通水泥、礦渣水泥和火山灰水泥，水泥強度等級一般為32.5MPa，因為水泥活性成分過多或強度等級過高，會產生大量的水化熱，從而導致開裂現象。加強基層的養護，使基層的養護期不少于7d，在養護期內，一定要保證水穩基層表面始終處于濕潤狀態，切忌或干或濕，從而避免干縮裂縫的產生。可以采取對水穩基層表面進行縮縫切割的辦法，以消除溫縮和干縮裂縫的形成。方法是用切割機沿道路縱向每隔5m切割一道縮縫，縫寬3mm，縫深5mm～8mm，然后在縫內灌以乳化瀝青，采取這種辦法的機理是，人工提前消除基層所產生的收縮應力，從而使基層的收縮應力提前釋放。
　　三、表面松散起皮
　　1、原因分析
　　熟料拌和不均勻，堆放時間長；卸料時自然滑落，細顆粒中間多，兩側粗料多；刮風下雨造成表層細顆粒減少；鋪筑時，因粗顆粒集中造成填筑層松散，壓不實；運輸過程中，急轉彎、急剎車，熟料卸車不及時，使攤鋪機內產生局部大碎石集中；送料刮料板外露現象。攤鋪機受料斗兩翼板積料多，翻動過快，易造成混合料離析。
　　2、預防措施
　　（1）水泥穩定混合料隨拌隨用，避免熟料過久堆放。
　　（2）運輸時避免急轉彎、急剎車；為防止混合料在攤鋪機內產生局部大碎石集中現象，前面車應盡早卸完料開走，后面車盡快往攤鋪機里喂料使新料與受料斗中的余料混合，禁止送料刮料板外露現象發生。
　　（3）混合料兩側采用方木支撐，先在路邊緣30cm～40cm處開始碾壓，接下來碾壓邊緣留下部分時，壓路機每次向邊緣方向攤進10cm～15cm。
　　（4）加強拌合站的材料控制。
　　（5）采用大車運輸并使用篷布覆蓋，確保混合料始終處于最佳含水量狀態。
　　四、混合料碾壓不密實
　　1、原因分析
　　（1）石料場分篩后的粒料規格不標準，料場不同規格的粒料堆放混亂，沒有隔墻，造成各種集料的型號不規格。
　　（2）拌合站使用裝載機裝料時，不同粒徑由于無隔墻等原因造成混摻，裝料過剩，外溢及流淌。
　　（3）料場四周排水設施不健全，下雨使骨料含水量增大，細骨料被水溶解帶走。
　　（4）拌合站進料倉被大塊粒料堵塞，配料機工作不正常。
　　（5）加水設備異常，造成混合料忽稀忽稠現象，混合料未達到最佳含水量。
　　（6）碾壓機械設備組合不當，造成碾壓不密實。
　　2、預防措施
　　（1）分篩后各種規格的骨料分開堆放，堆與堆之間設置編織袋隔墻，編織袋內裝同種材料，做好排水防洪設施，細骨料采用篷布覆蓋，以防細料流失。
　　（2）使用自動計量拌合站，電控加水，經常檢查進料斗粒料情況，使用裝載機隨用隨添加，確保各料倉的粒料平衡，發現各粒料內不平衡或出現異常時，應及時停機檢查，以防貯料串倉、料倉進料口堵或卡住機器等，造成配比誤差。
　　（3）合理選用碾壓機械設備進行壓實。基層經過整形后，可用12t以上的三輪光面壓路機或重型輪胎壓路機或振動壓路機，在基本寬度內進行碾壓。在直線段，應由兩側路肩向路中心碾壓；在曲線段，應由內側路肩向外側路肩碾壓。碾壓時，重疊寬度為后輪寬度的1/2，穩定層的邊部及路肩應多壓2～3遍。在碾壓過程中，不得在已完成或正在碾壓的路段上“掉頭”或緊急制動，以免破壞基層表面。在碾壓的后期，應避免應力過大或碾壓時間過長，以防止降低水泥穩定土的強度。
　　五、平整度差
　　水穩基層的平整度控制非常重要，因為其是瀝青面層的下承層，如果平整度控制不好，一方面會影響面層的平整度，另一方面會造成面層的厚度難以控制從而增加工程成本。
　　1、原因分析
　　（1）下承層或路基的平整度差，水穩基層鋪裝后會反射至基層表面。原基面有波浪，造成攤鋪厚度差異。在攤鋪混合料時，易產生波浪。
　　（2）攤鋪機供料速度不勻，運料車卸料操作不當，機械猛烈起步和緊急制動，攤鋪速度快慢不勻，行走裝置打滑易產生厚度不勻。熨平板調整不當，底面磨損或嚴重變形時，鋪層易產生拉溝。混合料中的大顆粒多，也是出現全鋪層拉溝的原因之一。
　　（3）找平次數少，或找平質量差。
　　（4）攤鋪過程中不能保證連續均勻攤鋪。在攤鋪過程中頻繁調整厚度控制桿，使工作仰角不斷發生變化。
　　（5）雙機聯鋪時因中間接縫控制不好，接縫明顯不平整。
　　（6）碾壓設備組合不當或碾壓方法有問題，沒有按照規范的程序進行碾壓。
　　（7）養護不到位，使基層表面出現松散、坑槽現象。未能控制施工車輛的通行，而出現基層表面的跑飛現象。
　　2、預防措施
　　（1）水穩基層的下承層或路基必須達到規定的平整度要求后，才能進行水穩基層的攤鋪，若下承層表面是平整度很差的波浪狀，則勢必會反射至基層表面，而造成基層表面的平整度難以控制。
　　（2）水穩基層應當采用攤鋪機進行鋪裝并采取半幅路施工的方法，同時應配置自動找平的控制裝置如非接觸式平衡梁，而且應在攤鋪機兩側掛設基準標高線進行標高控制。
　　（3）調整攤鋪機有關參數，保持供料和攤鋪速度均勻。攤鋪速度控制在2m/min～4m/min連續作業，攤鋪機前至少有三輛車待卸料，采用大噸位自卸車加覆蓋運料，自卸車?p>