摘要：隨著城市建設的發展；本文根據作者工作經驗對公路瀝青路面施工的質量控制問題進行了分析，簡單闡述了混合瀝青料的質量控制。以供參考！
　　關鍵詞：瀝青路面；準備工作；施工；質量控制；LSPM混合
　　一、質量控制的準備工作
　　路面施工前，施工單位應對已完工的路基工程進行復查，同時，應根據施工作業組織計劃和工程特點安排生活住所、確定拌和廠（站）位置和施工段落等。
　　（一）路基的復測與驗收
　　施工單位應會同業主、設計單位代表、工程監理對已完工的路基進行現場復測與驗收，若有不合格之處，應及時采取相應的處理措施。主要包括路基的強度和壓實度、路基寬度、斷面高程、路拱橫坡、平整度等。
　　（二）標準試驗與試驗路段
　　施工單位應根據編制的實施性施工組織計劃，會同業主、工程監理對設計文件中確定的料場進行實地復查，核定材料的工程性能和產量，特別是產量，因路面施工時，需求量很大，必要時，應增加的料場數量，以滿足工程需要，對自采材料應經常檢查其品質。工程中的鋼材、水泥、瀝青等材料應使用國家免檢產品，并隨機抽樣檢驗，砂、石、石灰、粉煤灰等材料須作常規的工程試驗，以確定其路用性能。施工單位應根據現場材料隨機取樣，做路面的標準試驗，一般包括：混合料的最佳含水量試驗和最大干密度試驗，鋼筋的強度試驗，石灰的鈣鎂含量試驗，水泥的強度試驗，混合料中的灰劑量（石灰、水泥、粉煤灰等）試驗，混合料的配合比和強度試驗等。試驗的結果應與工程監理的試驗結果作對比，經雙方確認后，報工地中心試驗室審批，根據擬訂的配合比，進行試驗路段的施工，以確定路面施工時的施工配合比、松鋪厚度、壓實機械類型和壓實遍數，以優化施工組織，提高施工質量。
　　（三）擬定施工方式
　　根據編制的施工作業計劃和工程類型、工程量的分布情況，合理安排施工段落，擬定施工方式，路面工程應先施工基層（底基層）、再施工面層，可以分層分段施工，一般可采用平行作業法和流水作業法進行多點施工，以縮短工期。
　　二、水泥穩定碎石的質量控制
　　為了保證水泥穩定碎石滿足設計要求和使用要求，重點檢測原材料、混合料組成設計和施工環節。
　　（一）原材料的檢測
　　水泥穩定碎石的原材料主要有水泥、粗集料、細集料、礦粉，水泥應選用初凝時間3h以上和終凝時間較長（宜在6h以上）的低標號水泥，各項技術指標應滿足技術規范的要求。粗集料主要是檢測碎石壓碎值和顆粒組成，確定出碎石的強度和級配，細集料主要檢測砂、石屑的顆粒組成和摻加量，保證級配連續，應加強對各類原材料的料源進行提前確定和檢查，在使用過程中按規定頻率抽樣檢驗，不合格的材料不能用于工程中，并應及時清除出場。
　　（二）混和料的配合比設計
　　如果采用了低劑量水泥（3%）穩定碎石，應嚴格控制水泥的用量，碎石的合成級配嚴格按設計控制，卸料和攤鋪應注意離析產生，適當以人工或小型旋耕機配合處理。混合料應處在最佳含水量的±1％～2%時進行碾壓，從拌合至碾壓終了的持續時間不應超過三四個小時且應短于水泥的終凝時間，壓實檢測合格后應立即覆蓋或灑水養生直至養生期結束。混合料配合比設計，是保證基層路用性能的前提，是控制基層施工質量的重要依據，按照理論配合比的組成設計，制作試件（塊），通過試驗，檢驗混合料的技術性能，并結合工程的實際特點，調整和修正理論配合比，提供工地配合比，并確定最大干密度和最佳含水量，以指導施工。因此，在施工過程中，應嚴格控制混合料的配合比，以保證基層的施工質量，按設計的配合比制成所需要的試件，采用重型擊實試驗確定混合料的最大干密度和最佳含水量，并根據工地預定達到的壓實度，計算各種結合料劑量時試件應有的干密度。
　　（三）施工環節檢測
　　1．含水量。根據路面基層施工技術規范及國內外施工經驗，一般情況下拌和含水量應比最佳含水量略高0.5%～1%，若氣溫較高或運輸距離較長時應高l%～2%，以彌補混和料運輸、攤鋪和碾壓過程中水分的損失，如果機械碾壓性能較好且經驗豐富時，控制現場含水量比最佳含水量略低0.5%，含水量過大，既會出現“彈軟”、“波浪”等現象，影響混和料可能達到的密度和強度，也會增加混和料的干縮性，使結構層容易產生干縮裂縫。含水量過小，混和料易松散，不容易碾壓成型，也會影響混和料可能達到的密度和強度，施工過程中要根據氣溫情況及運輸距離及時調整含水量的大小，根據規范、經驗及現場攤鋪碾壓的效果確定。
　　2．混和料的運輸。運輸混和料宜采用大噸位（15t以上）的自卸運輸車，在卸料和運輸過程中要盡量避免中途停車和顛簸，以確保混和料的延遲時間和混和料均不產生離析，此時，還要根據運輸距離和天氣情況，考慮混和料是否采用覆蓋，以防水分過分損失及表層散失過大。混和料在卸入攤鋪機喂料時，要避免運料車撞擊攤鋪機，運輸車輛的數量要根據現場、拌和場具體情況綜合考慮。
　　3．混和料的攤鋪。拌和好的成品料運至現場應及時按確定的松鋪厚度均勻、勻速的攤鋪，攤鋪過程中盡可能少收料斗，嚴禁料斗內混和料較少時收料斗。為確保攤鋪機行走方向的準確性，可在路槽或底基層上灑白灰線，以控制攤鋪機行走方向，攤鋪機要保持適當的速度均勻行駛，不宜間斷，以避免基層（底基層）出現“波浪”和減少施工縫，如因故中斷2h時應設置橫向接縫，攤鋪機應駛離混和料末端，試驗人員要隨時檢測成品料的配合比和劑量，并及時反饋拌和廠，要有專人消除粗細骨料離析現象，如果發現粗集料窩應予鏟除，并用新拌混和料填補，此項工作必須在碾壓之前進行，嚴禁薄層貼補，基層分兩層攤鋪時應在攤鋪上層前，進行表面拉毛或灑水泥凈漿處理。
　　三、LSPM混合瀝青料的質量控制
　　對于LSPM瀝青混合料現場壓實度應采用空隙率與壓實度雙指標進行控制，從路面取芯樣以二次封蠟法或汁算法進行測試，混合料理論最大密度采用計算法，另外，還需要通過壓實遍數來進行壓實控制。
　　（一）空隙率和溫度的控制
　　1．空隙率：由于現場壓實與室內擊實存在差別以及現場瀝青封層和石屑的上浮，造成混合料底部比較密實也影響了空隙率，綜合考慮各種因素，現場路面鉆芯取樣檢測空隙率宜控制的平均值為13％～18%，極值為20%，考慮空隙率測定方法的不同，在正式實施時還可以進行調整，壓實度的控制與普通瀝青混合料相同，不應小于98%。
　　2．溫度：拌和站控制室要分別打印瀝青及各種礦料的用量與拌和溫度，同時由質檢人員檢驗混合料出廠溫度、攤鋪溫度和碾壓溫度，并對混合料進行目測，檢驗有無花白料、嚴重離析現象等。每天結束后，用拌和站打印的各料數量、以總量控制的各倉用量及各倉級配計算平均施工級配、油石比和抽提結果相比較。
　　（二）級配控制
　　另外，對于混合料質量控制，以每天分別從拌和站和攤鋪現場取樣，進行抽提和篩分試驗，每天至少兩次，每次取樣不少于4kg。由于LSPM的級配是根據粗集料的骨架和體積狀態以及細集料的填充狀態，通過實際計算而得到，級配范圍隨著原材料的體積性質不同而有所變化。但是為了便于對施工質量的控制，通過實踐經驗，在級配控制時采用對重點篩孔進行重點控制，主要為0.075、4.75、9.5、13.2、26.5、31.Sllun各級必須滿足范圍要求。根據重點篩孔偏差范圍可以制定相應施工控制范圍要求，其余篩孔允許有一點超出施工級配要求范圍，瀝青含量允許偏差為±0.2%。混合料的級配曲線以抽提篩分結果為準，由于拌和站熱料倉取樣偏差比較大，不以熱料倉篩分根據比例計算為控制要求。混合料在取樣時應盡量避免離析，可以多取一些，然后進行四分法控制，同時為防止由于瀝青用量過高而發生析漏，混合科還需要進行析漏試驗，要求析漏量小于0.2%。
　　（三）離析控制
　　混合料產生離析現象主要是由于堆積、進料、攤鋪不當造成的，減少的方法主要有：
　　1．集料堆積和運輸：分層堆積集料（尤其是粗集料）可以減少隨機離析問題。在料場場地容許的情況下，盡可能減少料堆的高度。如果粗集料在料堆底部發生了離析，應當用前端裝載機將料重新拌和后，才能送到冷料斗中，加強料堆卸料和裝料的管理，是減少隨機離析的關鍵。
　　2．汽車裝卸料：防止因汽車裝載而形成的離析，在裝載過程中，應至少分三次裝載，第一次靠近汽車的前部，第二次靠近汽車的尾部，第三次在汽車的中部，通過這種方法基本上能消除因裝載形成的離析。如果每拌一盤料就進行裝載，通過滑模在汽車的上方移動，可對汽車進行均勻裝載，它比分三次裝載的效果還要好。另外，當汽車內的混合料進入攤鋪機時，應使混合料作為一個整體進入攤鋪機的料斗，這樣可以避免因汽車卸
　　載時引起的離析。
　　3．攤鋪機鋪筑作業：在攤鋪過程中保持攤鋪機料斗至少半滿，只有在必要時才收起料斗，料斗的收起能消除料床上的料溝，能使下一車的料作為一個整體卸在攤鋪機的料斗里，這樣會明顯減少離析程度。當汽車卸載在攤鋪機上時，卸載速度應盡可能快，當攤鋪機的料很滿時，混合料就從汽車的底部運走，這樣就減少了材料的滾動，一定程度上減少了離析。此外，盡可能保證攤鋪機進行連續作業，不要停頓，調整攤鋪機的攤鋪速度，使之與拌和廠的供料速度一致。__