摘要：本文論述了機場水泥砼道面表面龜裂紋、貫穿裂紋、板邊角破損、相鄰板高差超標、紋理深度不均勻、麻面、道面污染等幾種主要的質量通病，對其成因進行分析總結，并提出了相對應的質量預控措施。
　　關鍵詞：機場，水泥砼道面，質量通病，預控
　　
　　在民航機場建設中，因水泥砼道面具有強度高、耐久性好、使用壽命長、成本低、維護保修費用低等優點，越來越受到機場建設單位的青睞。
　　在實際施工中，由于氣溫、大風、雨天等環境因素，以及原材料質量、施工工藝、施工組織管理等人為因素的影響，容易出現水泥砼道面表面龜裂紋、貫穿裂紋、板塊缺邊掉角、相鄰板高差超標、紋理深度不均勻、麻面、道面污染等質量通病。質量通病的出現一般受多種因素的綜合影響，較難完全杜絕，但可以采取預防措施在一定程度上減少質量通病的出現。
　　
　　1 水泥砼道面質量通病的主要種類
　　1.1 表面龜裂紋
　　表面龜裂紋因其外形細小又稱發絲裂紋，一般寬度0.05mm，深度2.6mm，端細而中間稍寬，不連續，且形狀不規則，遇水后清晰可見。
　　1.2 貫穿裂紋
　　貫穿裂紋即裂紋裂透板厚或板塊斷裂，俗稱斷板，走向一般垂直于砼澆筑方向。
　　1.3 板塊缺邊掉角
　　板塊缺邊掉角現象，呈掉邊、掉角、碎邊、碎角狀，損壞長度一般小于板長的1/4，損壞不超過板厚，多出現在跑道、快滑道道面板塊的橫縫邊。
　　1.4 相鄰板高差超標
　　機場道面考慮到排水，設置了一定程度的橫坡和縱坡。因此，在縱橫向施工縫位置易出現相鄰板高差超標現象。
　　1.5 紋理深度不均勻
　　紋理深度不均勻主要表現為道面表面局部拉毛紋理不順直、紋理閉合、深淺不均、露石、翻砂等現象，有時甚至出現光板現象。
　　1.6 麻面
　　麻面是指道面砼表面局部粗糙或有許多小凹坑，但無露骨現象。
　　1.7 道面污染
　　機油、灌縫料、輪跡等造成的道面污染，影響外觀，且難以清除，施工過程中應盡量避免。
　　
　　2 水泥砼道面質量通病產生的原因分析
　　2.1 表面龜裂紋
　　水泥砼道面在高溫或大風天氣施工時，表面水分蒸發過快；或者水泥砼道面做面拉毛完畢后，土工布覆蓋濕治養生不及時，使表面在澆筑成型或凝固初期失水過快，均會在道面表面上產生網狀收縮裂紋。
　　2.2 貫穿裂紋
　　貫穿性裂紋俗稱斷板，出現機率一般較小，產生的主要原因為：
　　(1) 水穩基層裂縫使道面板塊產生反射裂紋。
　　(2) 水泥砼澆筑過程中，長時間中斷施工后未封頭處理，又繼續鋪筑，在結合部位出現不均勻收縮斷裂。
　　(3) 水泥砼澆筑時，在同一斷面上水灰比差異較大，在交界面處產生不均勻收縮斷裂。
　　(4) 傳力桿放置不符合要求，增加了收縮拉應力。
　　(5) 切縫不及時，水泥砼在凝結硬化過程中收縮斷裂。
　　2.3 板塊缺邊掉角
　　板塊缺邊掉角的成因較多，主要表現在以下幾個方面：
　　(1) 模板邊緣的水泥砼振搗不密實。
　　(2) 邊角部位做面時未用木抹壓實。
　　(3) 邊角部位用砂漿找平，漿多骨料少，強度降低。
　　(4) 拆模時間過早，水泥砼道面的強度尚未達到應有的強度即拆模，且拆模時強拆硬翹，方法不當。
　　(5) 切縫時間偏早，水泥砼道面的強度尚未達到應有的強度。
　　(6) 一次切縫不到位，后又補切，形成一塊幾毫米寬的砼條塊，脹縮或受外力作用后剝落。
　　(7) 切縫后，砂、石、雜物等落入縫內，板塊根據氣溫變化膨脹或收縮，使局部受擠壓造成損壞。
　　(8) 填倉施工時間偏早，兩側獨立模道面板塊的強度尚未達到應有的強度，在施工中行夯、滾筒等機具行走以及鐵器等觸碰，損壞了邊角部位。
　　(9) 土工布覆蓋濕治養生時，邊角部位養護不夠；養生期間，車輛或鐵器等碰撞道面板塊邊角部位等，因成品保護措施落實不到位造成的邊角缺損。
　　2.4 相鄰板高差超標
　　主要受模板高程影響較大，特別是施工縫位置。
　　2.5 紋理深度不均勻
　　砂漿表面不平整、不均勻，拉毛時機掌控不好，毛刷行走速度不均勻，毛刷更換不及時，都可造成紋理深度不均勻。
　　2.6 麻面
　　砼在凝結硬化前，表面被雨淋或被養生用水、切縫用水沖刷；混合料過干，振搗不出漿或漿少，抹面、拉毛困難；中粗砂細度模數不均勻，拉毛時出現較多砂眼；覆蓋養生時間偏早，導致土工布粘漿。
　　2.7 道面污染
　　道面灌縫、劃標志線、側面涂刷隔離劑時操作不當，或者道面板上保護措施不到位或破損未修復即放置鐵器等（如臨時圍界、臨時用電電纜支架等），或者車輛上道面且在道面板上急剎車、急轉彎等，主要是因為成品保護措施不到位，造成的道面有機物污染、鐵銹污染、輪跡等。
　　
　　3 水泥砼道面質量通病的預控措施
　　3.1 嚴格控制原材料質量
　　(1) 嚴格控制碎石顆粒級配、針片狀含量、含泥量、泥塊含量、壓碎值等指標。
　　(2) 嚴格控制中粗砂細度模數、含泥量等指標。
　　(3) 水泥優先選用強度等級為42.5MPa的硅酸鹽水泥。
　　(4) 嚴格控制粗、細骨料的級配，將砂率控制在28％～30％范圍內。
　　3.2 嚴格控制水灰比
　　(1) 施工中根據氣溫和天氣情況，每天上午、中午和傍晚至少一次對當日使用的中粗砂和碎石原材的含水量進行檢測（雨后需加倍檢測），將理論配合比換算成現場施工的實際配合比，作為砼混合料配料的依據。
　　(2) 后臺拌和樓配備專職管理人員，對施工過程中的水灰比進行全過程監控，嚴禁擅自調整配合比。如氣溫較高或較低確需調整配合比，必須事先進行蒸發試驗，確認后再實施。
　　3.3 水穩基層裂縫的處理
　　水穩基層施工時，必須碾壓密實，不得出現彈簧。對于局部出現彈簧的部位進行換填處理，盡量杜絕水穩基層裂縫的出現。
　　砼鋪筑前必須對水穩基層進行嚴格檢查驗收。對于細小裂紋，必須用雙層油氈全幅鋪設；對于水穩基層裂縫，必須用砂漿或砼混合料填塞密實，表層用雙層油氈全幅鋪設，必要時需在砼鋪筑時在該區域加設鋼筋網片或鋼筋籠進行補強加固處理。
　　3.4 加強砼振搗，嚴格控制做面工藝的質量
　　(1) 對經過振搗器振實的砼表面，用單根木制、底面鑲有鋼板的全幅式振動行夯在砼表面上緩緩移動，往返整平、揉漿，直至表面完全平整。
　　(2) 整平完畢后采用特制的鋼滾筒來回滾動揉漿。
　　(3) 在混合料仍處于塑性狀態時，應用長度不小于5m的特制鋁合金尺進行找平，并將表面上多余的水和浮漿清除。
　　(4) 填倉砼施工時，在行夯和滾筒下必須放置一層薄鐵皮（厚度為0.5mm），用以保護相鄰砼成品板的邊緣。
　　(5) 做面采用兩道木抹和兩道鐵抹的工藝。木抹將表面揉壓平整，壓下露石，使泛漿更均勻分布在砼表面，漿厚達2～3mm；并搟出表面泌水，擠出氣泡；鐵抹將小石子、砂子壓入板面，消除砂眼及板面殘留的各種不平整的痕跡。
　　(6) 毛刷使用時，要求每拉一刷清洗一次，除去毛刷上附著的水泥砂漿，防止毛刷結硬影響拉毛質量。為確保紋理深度均勻，要求跑道每3000㎡、滑行道每5000㎡必須更換毛刷。拉毛時應一刷到底，嚴禁補拉。
　　3.5 加強砼養護
　　(1) 砼終凝后應及時噴膜養生，并覆蓋土工布進行養護。
　　(2) 每天派專人檢查養護用土工布覆蓋情況和濕潤程度。
　　(3) 養護期開始，在道面板塊上標注澆筑時間，并用箭頭標注當日的施工長度，以利于養護時間的控制。
　　(4) 養護時間不得少于14天，養護期間應對成品區進行封閉或隔離，嚴禁車輛通行。
　　3.6 嚴格控制切縫和拆模質量
　　(1) 嚴格控制切縫或拆模時間，嚴禁過早或過晚。
　　(2) 切縫前，施工單位應沿施工縫彈一條墨線，并經復核無誤后再進行切縫作業。
　　(3) 拆模時，嚴禁硬拉硬翹。
　　3.7 做好現場成品保護
　　(1) 在已施工完畢的砼成品鄰近區域，進行水穩基層或其它施工作業時，派專人負責監管。
　　(2) 施工時嚴禁踩踏傳力桿和拉桿。
　　(3) 施工完畢的砼道面進行圍護，并封閉交通，設專人看管。
　　(4) 填倉砼施工時，應設置警戒線，規定車輛行駛路線，并派專人指揮施工車輛，以避免車輛碰壞砼成品。
　　(5) 填倉砼施工時，在兩側已施工完畢的砼成品上覆蓋土工布以防止沾漿，在邊部加蓋白鐵皮（厚度為0.5mm）以防止損壞。做面時在新老道面接合處用抹刀劃一整齊的直線，并將板邊的砂漿清除干凈。
　　(6) 填倉砼如采用橡膠履帶式挖掘機進行攤鋪，應待相鄰道面板塊施工滿7天后再施工，并在履帶下鋪墊橡膠墊和木板對道面成品進行保護。
　　(7) 拆模后，應及時均勻涂刷瀝青予以養護，不得露白。
　　(8) 嚴禁將傳力桿、鐵鍬、鋼筋網片等鐵器或雜物放置在道面成品上，特別是砼板邊，以避免損傷或污染道面。
　　(9) 盡量避免使用砼道面成品作為施工便道，如必須使用，則應在規劃的水泥砼道面成品上鋪設雙層土工布，在土工布上鋪筑20㎝厚的石屑后方可使用。
　　(10) 灌縫料應集中統一儲存，存放及調兌時的位置宜選擇在非道面成品區或在道面板上鋪設雙層塑料布、土工布進行隔離，灌縫時嚴格按要求進行操作，避免污染道面成品。
　　3.8 水泥砼道面鋪筑時盡量避開高溫或低溫、大風天氣
　　(1) 高溫施工時，每方砼混合料可適當增加用水量，但必須事先進行蒸發試驗，確定后再實施。
　　(2) 高溫施工時，做面作業宜在遮陽棚內進行，并盡量避開中午高溫時段。高溫施工時攤鋪的砼混合料的溫度不得超過35℃。
　　(3) 高溫、大風（4～6級）和下雨天氣（已開始攪拌而非新投入倉內的料），運輸車輛必須采用彩條布覆蓋。
　　(4) 高溫、大風天氣，拉毛完畢后、待砼有一定強度后，應及時噴灑養護劑。
　　(5) 雨天、6級及以上大風天氣必須停止砼施工。溫度低于5℃，如保溫措施難以實現，為確保道面砼施工質量，必須停止施工。