隨著數控控制機器的普及，對于許多類型的產品，或多或少都采用數字控制的機械加工。數字控制機器的優勢是它具有加工精確、生產效率高、產品質量平穩、加工操作流程靈活、加工速度快和性能更優良的特征。但是，在實際的加工中，為了更好地充分發揮數控車床的加工性能，為了更好地達到高精度零件加工的目標，只有正確地理解和利用各種可能會影響數控機床加工精度的因素，找到切實可行的測試誤差抑制技術，才能更好地充分發揮數控機床的作用，可以提高零件加工時的品質。在實際的加工操作過程中，影響這種數字化的控制部位加工質量的主要因素可以是許多，如加工技能、編程、設備條件、運營商的技術能力等。本篇文章將從控制數控的加工精度、數控加工表面質量二個重點方面出發，簡單地說明了數控加工表面誤差的形成過程與成因，并給大家提供了一些相關的控制措施。

　　1數字控制編程與加工技術的關系

　　1.1數字控制加工技術的內容

　　①能夠基本上理解和把握現在加工零件的技術要求。例如，尺寸精度、加工材料、硬度、加工數量等，以上需要充分讀懂加工圖紙。②能夠對加工零部件圖紙上提出的要求進行工藝分析，其中包括部件結構的工藝性、加工材料和設計精度的合理性、加工工藝及技術要求等。③全面分析加工過程，在分析中獲得目前零部件加工的所有技術信息，主要有加工路徑、刀具的移動軌跡、切削量等。另外，在基于加工的實際情況下，將加工信息記入工程卡和流程卡，保證加工信息對實際加工指引作用。④根據需要進行加工的零部件圖和已經制定的技術內容，使用數字控制系統規定的命令代碼、程序形式開展數字控制編程。⑤通過傳送接口連接已編寫的程序設計，將其輸出至數字控制器的數控裝置中，在加工前調整機床，調用已編寫的程序，根據圖紙要求進行零部件加工。

　　1.2數字控制加工技術參數

　　在數字控制加工的過程中，有影響加工品質的要素和加工工序的參數。工藝參數直接影響加工效率、刀具的壽命、零件的加工精度和零件的表面質量等。因此，初始切削量的選擇應與以往豐富的加工經驗和當前加工工件的設計中的切削量的推薦值一致進行，但最終決定的切削量參數為應該根據數字控制程序的調試結果和加工實際效果來決定。①在粗加工階段，對加工中使用的工件材料進行大體積切除處理。以數控車為例，在該階段，工作表面的質量要求相對較低，一般對表面粗糙度Ra的要求為12.5μm～25μm;對軸向、徑向切削深度要求通常是2mm～4mm、3mm～6mm。另外，為了后續加工的需要進行半精加工，留下一定的加工余量。一般是1mm～2mm之間，經過半精加工后準備進行精加工時，加工余量為0.2mm～0.5mm就可以了。②關于半精加工部分，在粗加工的基礎上繼續進行精密化的加工，在光滑加工工件表面的同時，對存在工件突出腳的剩余材料進行切除處理，在切除的同時，為了下一次加工，預先留下一定的厚度和均勻的加工余量。半精加工后，要求工件表面粗糙度Ra達到3.2μm～12.5μm;軸方向、半徑方向的切削深度為1.5mm～2mm就可以。另外，為了之后的加工質量，需要留下加工余量。一般是0.3mm～0.5mm。③關于精加工部分，所謂的精加工，是指為了達到加工的尺寸精度和表面粗糙度基準的最后加工階段。通常，加工部分的工作表面粗糙度Ra應該達到0.8μm～3.2μm，軸向、徑向的切削深度分別為0.5mm～1mm、0.3mm～0.5mm。④數字控制編程并非獨立存在，系統特征明顯，屬于系統技術。工藝技術、數字控制加工模擬、CAM技術、CAD技術的聯系非常緊密，工藝方法的運用對數控編程的效果有著決定性的作用。

　　2數控加工精度的保證

　　2.1確定合理的工藝流程

　　①對于控制零件加工精度，控制變形和誤差的操作工序，我們可以選擇多次運刀。例如，如果對于用準12的毛坯車削準10的細長軸，尺寸公差要求是±0.01，圓跳動度是0.02，那么該部件的加工剩余數量應該是2mm。粗車、精車兩次切除情況下，對于易變形的細長軸加工剩余量偏大，則加工結果就會導致尺寸和圓跳動度超差，表面粗糙。用3次以上的粗車車削剪切去余量外的剩余數目，最后余量適中而精車，可以更好地確保工件的加工要求。因此，數控加工程序在制作時，活用子程序的功能，通過對主程序多次調用子程序，可以對同一個材料表面多次切削加工，即分層切削，這樣才可以提高零部件的加工精度。②位置精度不高的孔類加工遵循加工路徑的最短原則。對于要求位置精度較高的孔系統，工具移動路徑應考慮避免機床各軸的反向間隙的影響，即數控編程的退刀和進刀相互影響。

　　2.2確定合理的編程數據

　　數控編程對加工精度的影響主要來自編程原點的確定、數據處理、切削的擬合、加工路徑的選擇等方面。2.2.1明確編程原點。程序中的坐標系通常由編程人員依照零件的加工性質及零件的圖紙而確定。編程坐標系原點的正確選擇直接決定了零部件的加工精度，編程中坐標系的基本性質原則在于程序設計的基準、設計基準、工藝基準之間的統一，能夠盡量最大限度地降低因尺寸公差換算而產生的誤差。2.2.2軟件在編程過程中的數據處理。數值控制在進行編程過程中的數據處理直接影響到輪廓軌跡的設計和加工精確性。這里重要的技術性要素就是對于未知的編程節點進行了計算和程序大小的公差磁區帶進行了換算。①某一個數字控制系統能夠根據節點所需要求的輪廓幾何條件自動地計算出各個節點的坐標，而某一個數控控制系統則必須進行手動地計算。手動輔助在計算一個未知節點的坐標值時產生的最大困難和問題之一就是計算的準確性，經過大量的驗證，發現了手動計算結果與電腦輔助在計算機上所得結果之間存在0.01到0.03mm的差。為了提高自動運算的精確度，建議1)使用自動運算中值的數據(其中包括角度值)保持四位數以上的小數點(以脈沖當量0.001mm的數控控制機床為例)。如果用電腦算的話，請盡量留下小數點以下的部分。2)編程尺寸通常是圓形，根據數控車床的脈沖當量。脈沖當量是數字控制機器的最小設計單元，也是數控控制機器的最小控制單元。因此，數字控制機床的最大脈沖當量是0.001mm，而最終計算結果保持在三位的小數。②當工件的各個部位之間的尺寸公差不一致或者不對稱時，就需要進行人工設計和編程。用同樣的切削刀具進行加工的話，采用公差中值的方式進行了編程，使之實現了公差的對稱性分布，在機床上的加工錯誤上只有留出了空間，才能夠很好地保證了加工的準確性。然而，當程序尺寸的公差帶對稱或公差的帶基本匹配時，可以直接使用公稱的尺寸進行編程，并且這種方式可以極大地降低了計算的數量。例如，為了更好地完成兩個外圍尺寸的設計和加工，取出兩個標稱的尺寸18和26進行了編程，為了有效地保證其公差，用刀具半徑的補償數值修正0.01mm也是很方便的。③在圖紙的顯示尺寸與程序的顯示尺寸不一致的情況下，需要采用加號、負號乃至于幾何學等技術手段來求解該程序的尺寸，進行尺寸的換算。2.2.3插補累計誤差的控制。①盡可能采用絕對型編程。絕對式的編程以某一固定點(或者是編程中的坐標原點)作為設計基準，以各個段的流程和總體的操作過程為設計基準。增量模型的編程，以以前一個點作為設置的基準，連續地執行多個程序時必然會發生累計誤差。②在進行加工操作的過程中，如果采用了返還基準點指令，其目的是完成減少加工誤差的操作。當機械手返回到參考點上時，要將各種坐標全部清除。這樣就有助于消除傳統的數控控制系統在運算中所帶來的累進度誤差。在實際加工時返回參考點來交換刀是一個比較完美的方法。③數控系統在機床中進行非圓曲線的加工操作時，對于規則性較小的非圓曲線，應當優先考慮到數控控制系統所需要的變量編程和功能。其他非圓曲線通常采用CAM軟件自動進行編程，通常所采用的擬合方法是采用等間距法、等弦長度法和誤差法等誤差法，并且盡量采用等誤差法對其進行跟蹤擬合，通過將形狀和特征綜合后的等弦長法進行了軌跡式擬合，能夠有效控制精度和加工的誤差。

　　3數字控制加工表面質量的保證

　　3.1確定正確的加工工藝方案

　　3.1.1對切削機床進行正確的選擇。實踐證明，銑削加工使用順銑與逆銑所獲取的表面粗糙度各異。在進行加工過程中，盡量使用銑刀順銑，提高了零件外殼表面的質量。在對圓鋼等各種類型的零件進行切削時，盡量使用相同的刀片來修剪外周，減少刀痕。一般來說，為了減少外圓車削完成后所需要進行的車削過程中出現的不連續面，如在工件上部位有槽等表面，在外周的車削完畢后再進行車削加工。在使車削形成一個旋轉面的條件下，注意選擇恰當大小的主偏角和副偏角的車刀，可以避免刀相互干預而對其產生不良加工。加工這樣的零件的圓弧表面時，請取小的偏角，將刀尖做成圓角，圓角半徑小于加工面的半徑。3.1.2合理設計切削路線。用數控機床加工零件時，為了減少刀痕，保證輪廓表面的質量。刀具的切入點沿著零件的周邊做外延，保證工件的輪廓平滑。沿著零件的輪廓車刀直接垂直切入零件的話，零件的外形會留下明顯的刀傷，刀沿著零件的輪廓用法線切入。輪廓加工中避免進給停止，根據切削力的變化產生刀痕。首先，刀的切入過程通常需要取小進給速度。為了大大提高切削效率，在進行切削過程中從切削層緩慢地進入其他的切削層，可以有效確保一定的切削進給和加工速度。第二，保持盡可能穩定的切削參數，包括切削速度、推動力和切削深度之間的一致。最后，盡可能多地提高了毛坯的加工和成形精度，保證各表面的加工余量均勻。另外，在將同樣加工刀面分割成兩次加工的條件下，將刀片運動軌跡的方向設置為一次，不必再要求相互干涉或者是碰撞。3.1.3使用新型高效刀具。為了提高零部件加工的表面質量，應選擇盡可能高的切削速度。為了充分發揮數控機床的性能，應該選擇高強度、高耐久性的新型高效刀具。我們在用數字控制機床加工數字控制機床的工程師設計的檢測零件時，采用了各種型號的數字控制刀具，較好地保證了產品表面的質量。

　　3.2采用最佳的數控加工程序

　　3.2.1合理使用功能性指令。同樣的零部件也有各種不同形狀和多樣化的加工技術。仿真后，請您自己選擇一個最佳切削方法。如果我們采用G83高速深孔鉆指令模式，在切削過程中實現了間歇供應，有利于排屑，減輕了在進行這樣的切削工序中孔的另一端毛刺被嚴重堆積時發生的情況，用手稍稍地修理一下便已經基本達到合格的標準。3.2.2優化了倒角切削加工。大多數數控加工的零件均需要有倒角部分的邊緣。倒角通常包含45°倒角與倒圓角時，由于整個程序所要走的路徑都是一條垂直線段，加工過程結束后經常有機會使零件產生一定角微量的毛刺，影響了零件的手感和協作的順利性，此時我們就可以考慮參加精密設計中的倒角過程前后各自走R0.2或R0.3mm的圓形角程序。

　　4結語

　　本文研究了從加工技術和編程角度提高數字控制加工質量的一系列方法。這些基本在實際加工中得到了驗證，為數字控制的加工作業人員提供了解決問題的參考方案。另外，數控加工的工具參數、機床系統的誤差、操作者的經驗水平等都會影響數控加工的精度，實際加工時請考慮，這有助于保證數控車床的加工精度和良好的加工效果。

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　　《數控加工工藝與編程對零件質量控制的影響研究》來源：《內燃機與配件》，作者:劉學軍