數控車床在現代化建設中有著廣泛的作用，數控車床的使用與操作對精確度的要求非常高，對刀對機床的精準性起著決定性作用，本文主要從數控車床加工時針對不同的精度使用不同的刀的情況進行分析和探究。

　　《制造技術與機床》由中國機械工程學會和北京機床研究所主辦，是機床及機械制造領域專業技術期刊，創刊于1951年，國際標準大16開本。報道國內外制造技術與機床方面的科技成果和經驗，為提高我國機械制造業技術水平而服務。

　　數控機床加工對刀的精度要求極高，在數控機床加工前要進行對刀處理，對刀質量的好壞直接關系著數控機床制作的精度和工作效率。對刀包含兩個方面：一是確定刀偏，即刀具偏置的數據;二是要確定對刀點。在工作前，刀具要先回到參考點，多刀制作的零件要先調整刀偏補償，再對點。針對不同的狀況采用不同的對刀方法，不要千篇一律。

　　一、對刀方法介紹

　　根據圖一的情況進行分析：

　　1.調整刀偏

　　1.1試切法

　　1.1.1點動的方式退刀時，拿基準刀切工件的外徑，順Z軸方向開始退刀，然后停車，量出工件直徑D0，清零后，屏幕上出現X軸的坐標是0;用基準刀進行端面的切割時，必須順X軸退刀，然后停車，車端面作為基準面，將Z軸清零，屏幕顯示Z軸為0。

　　1.1.2手動退刀法。用2號刀車切外徑，屏幕坐標為X2，工件的直徑是D2;在車削端面的坐標顯示為Z2，測得基準面和車端面的距離為L2.

　　1.1.3重復1.2的步驟，得到四把刀的情況，D3、X3、L3、Z3、D4、X4、L4、Z4等數據。

　　1.1.4計算該刀的刀偏

　　如果該系統使用的是直徑編程，則1號刀就是基準刀，那么2號刀的刀偏可以通過公式計算：

　　其他的刀的刀偏計算方法是相同的。

　　1.1.5把得到的偏值輸入相應的刀具號下方，回車即可。

　　1.2試靠法

　　1.2.1整個系統在點動形式時，用基準刀來切零件的外徑，順Z軸方向退刀，然后停車，得出直徑D0，X軸數據清零，則屏幕出現X軸坐標為0。

　　1.2.2點動形式下，用基準刀切零件端面，順X軸方向退刀，然后停車，Z軸清零，屏幕出現Z軸坐標為0。

　　1.2.3運用手動方法來使基準刀退出。

　　1.2.4確定刀號然后用點動方式，使其刀尖接近零件的直徑D0，刀尖快要靠近直徑時，把進給量調低。按增量選擇，輕微的接觸直至接近直徑處，此時屏幕出現X軸的數據就是該刀和基準刀的偏差值X，退刀之后，相同的方法得到Z。

　　1.2.5把兩個數據Z和X輸入相應的刀號下的參數，回車。

　　2.確定對刀點或起刀點

　　確定對刀點的方法

　　對刀點是指刀具和相對移動的零件之間的關系，即確定工件坐標系和機床坐標系的位置關系。車削的系統中，對刀點是通過Zβ、Xα、G92來設置，β和α是對刀點系統中的坐標。

　　2.1該系統運行中以手動方式換上基準刀。

　　2.2在MDI的方式時，運行G91G00Xα-D0Zβ-L.這時刀位點就在對刀點上，循環啟動開始制作零件。

　　二、對點分析

　　通過對以上的兩種對刀方法的分析得出：第一種方法中，系統的基準刀對準設置的基準點時，采用第二種方法一樣的定位公式。在進行后續刀的對點時，采用的方法相對精確。主要存在的誤差是測量出現的誤差。測量后得出L2、D2、L3、D3、L4、D4等數據導致的誤差。毫無疑問，第二種方法速度快，節約了時間，而第一種方法的對刀精度比較高，質量好。

　　第二種方法在操作基準刀對準基準點時，明顯使用的是準確定位方式。也就是說基準刀對于A點是最精確的，但是后續刀在對基準點A的同時，應用的是直接來觀察的方法，動刀誤差較大。存在的誤差大小取決于刀具和零件之間的接觸的精度和機床系統本身的精度。因此要想降低對刀的誤差，在對刀時把外圓車、棒料端面去一次，認真測出棒料的直徑和伸出卡盤的長度，將進給速度降低，使得每把刀碰到棒料的程度是一致的。因為數控機床系統本身精度很高，所以對刀的要求也是很高的。